改善方向：个性化改装，优化汽车原排气声浪，让发动机轰鸣声更加浑厚、更有质感
设计方案：通过对气流的模拟，在排气管内部设计蜂窝状结构，优化声浪，采用不锈钢金属材料3D打印一体成型
最终效果：通过金属3D打印排气管减轻了67%的重量，实现个性化小批量改装需求
Part2：汽车复杂钣金壳体直接制造
改善方向：钣金件在前期试样阶段的运用3D打印快速对应设计方案：评审客户实际工况→分析钣金件打印变形大的难点→调试支撑辅助结构迭代设计→匹配固溶化热处理（精度要求更高时）→最终达到客户要求
最终效果：在复杂汽车钣金件的台架试验上可逐步替代掉传统加工方式，降本增效
Part3：汽车座椅钣金件的小批量制造
改善方向：汽车配件厂整套座椅钣金件，一般采用钣金数铣的方式加工，但是对于某些筋肋凹槽结构钣金工艺无法成型，而数铣受限于刀具影响一些边角区域也无法完整还原零件设计，加工效率也不高
设计方案：采用SLM金属3D打印方案，三台设备同时加工，可在7天内交付产品。完整还原设计要求并满足尺寸要求
最终效果：金属3D的方式相比数铣，能够更好地还原设计，且交期时间至少减少50%
Part4：消声器（薄壁金属件）
改善方向：通机厂整套共4件消声器，分体制造后装配使用。外壳均匀厚度0.73mm，中间结构均匀厚度0.6mm，结构复杂无法钣金，壁厚过薄无法数铣，只能开模冲压或金属3D打印制造。冲压制造精度及设计还原度高，但是需要开冲压模具才能生产，模具十分昂贵且周期颇长
设计方案：3D打印利用SLM金属（不锈钢材料）成型技术，从数据处理至产品交付可在三天内完成
最终效果：设计细节完整还原，尺寸精度达到0.1mm级别，在满足交付质量的条件下大幅降低成本及交期
Part5：赛车冷却水套
改善方向：通过传统工艺制造的赛车冷却水套，需要组装两个部件，水密性和内部结构强度与疲劳性无法保证
设计方案：通过对冷却液的流体模拟，对结构和外观柔性化设计，在零部件高速运动时，可快速降低部件温度，减轻自身重量，降低部件故障率
最终效果：通过拓扑优化，实现一体化结构打印，在满足强度的同时，还可以降低重量
Part6：高性能金属冷凝散热器
改善方向：赛车的冷凝器，需要做到既保证轻量化，又确保功能性
设计方案：冷凝器一体化设计，冷却液流道随形分布，以达到最好的散热效果。采用铝合金3D打印一体成型，帮助减重
最终效果：利用3D打印技术一体化制作的冷凝器，体积缩小、保压稳定、散热效果提升30%；给设计者更大的自由和灵活的创作空间，实现轻巧和复杂的结构制造，同时实现车身轻量化
